Étude de cas 5 : Le client nous a demandé d'ajouter la connectivité Bluetooth sans perturber la production ni la conception mécanique
Le client disposait d'un dispositif médical en production et devait intégrer le Bluetooth sans impacter la fabrication ni modifier la mécanique.
1. LE DÉFI
Le client exploitait un dispositif médical déjà en production de série, avec un outillage figé, une chaîne d'approvisionnement établie et un dossier réglementaire complet. Il devait ajouter la connectivité Bluetooth pour le transfert de données et la modernisation du produit — sans que le matériel existant ne comporte d'étage RF, d'antenne ni d'interfaces libres d'alimentation ou de communication.
Le défi d'ingénierie consistait à intégrer le Bluetooth dans une conception gelée sans perturber la fabrication, sans modifier le boîtier ni la conception mécanique et sans générer de conflits CEM. Toute modification mécanique risquait d'impacter les outillages et la ligne d'assemblage.
Un échec aurait pénalisé le produit sur un marché médical migrant rapidement vers le sans-fil.
2. LA SOLUTION
Nous avons développé un sous-système Bluetooth en reconcevant le PCB pour qu'il s'intègre strictement dans l'empreinte de la carte et du boîtier existant — sans aucune modification de la mécanique ni des moules. Nous avons identifié les interfaces disponibles, optimisé la puissance et validé le placement d'antenne, la masse et le blindage pour préserver le profil CEM.
La réussite reposait sur la maîtrise des contraintes RF au sein d'une mécanique non dédiée, évitant toute rupture industrielle.
3. LES RÉSULTATS
Le client bénéficie d'une connectivité Bluetooth sur un dispositif en production active, sans aucun changement apporté au boîtier, à la mécanique ou à la ligne de fabrication.
