Caso de estudio 5: El cliente nos pidió añadir conectividad Bluetooth sin alterar la producción ni el diseño mecánico
El cliente tenía un dispositivo médico en producción y requería conectividad Bluetooth sin interrumpir la fabricación ni modificar el diseño mecánico.
1. EL DESAFÍO
El cliente contaba con un dispositivo médico en plena fase de producción, con utillaje definitivo, cadena de suministro activa y expediente normativo completado. Necesitaba incorporar conectividad Bluetooth para transferencia de datos y modernización — pero el hardware existente carecía de previsiones RF, estrategia de antena e interfaces disponibles de alimentación o comunicación.
El reto técnico consistió en integrar Bluetooth en un diseño congelado para producción sin detener la fabricación, sin alterar la carcasa ni el diseño mecánico y sin provocar fallos de compatibilidad electromagnética (EMC). Cualquier modificación mecánica arriesgaba retrasos en utillajes y líneas de producción.
De no lograrse, el producto habría perdido competitividad frente al avance de dispositivos médicos inalámbricos.
2. LA SOLUCIÓN
Diseñamos un subsistema Bluetooth rediseñando la PCB para adaptarse a la huella de placa y caja preexistente — sin cambios en el diseño mecánico ni en los moldes de fabricación. Esto requirió optimizar interfaces libres, líneas de alimentación y validar la antena, el plano de masa y el apantallamiento para mantener el perfil EMC.
La clave fue lograr una estabilidad RF absoluta en una estructura mecánica que no estaba pensada para el espectro inalámbrico, manteniendo intacta la producción.
3. LOS RESULTADOS
El cliente obtuvo conectividad Bluetooth en un producto en plena fabricación de serie, sin ninguna alteración en la carcasa, la mecánica o la línea de montaje.
